Überdachung Werkhof

Funktionelle Bedingungen können auch den Entwurf eines Bauhofs zu einer konstruktiven und architektonischen Herausforderung werden lassen. In Hohenems führte die Forderung nach einer Durchfahrtshöhe von 4m, nach direkter Belichtung und Belüftung des Bürotrakts über dem Dach, und die Notwendigkeit der Hubstaplerbeladung des Lagers im Obergeschoß zu einer außergewöhnlichen Lösung für das Dach der Fahrzeughalle. »Leichtgewichtig« verbindet es die beiden 2-geschoßigen linearen Baukörper und die Werkstatt einerseits mit dem Lager andererseits und ist dem Park- und Manipulationsraum zugleich Wetterschutz.

Konstruktion und Technik
Aus funktionalen Gründen waren die Randbedingungen für die Geometrie des Daches sehr einengend. Eine auf Biegung beanspruchte Konstruktion schied wegen ihrer Höhe von vornherein aus, hingegen boten sich die beiden Flügelbauten als Widerlager für ein Hängedach an. Entscheidend für die Wirtschaftlichkeit war, ein Element zu entwerfen, das eben vorgefertigt werden konnte.

Um zu große Eigenspannungen aus der Krümmung zu vermeiden, sollte die tragende Platte zum einen möglichst dünn sein, zum anderen musste sie aber auch genügend steif sein, um die Verformungen aus den unweigerlich auftretenden ungleichmäßigen Lasten zu begrenzen. Das Eigengewicht des Daches musste so groß sein, dass abhebende Auflagerkräfte infolge von Sog vermieden werden. Beide sollten sich nahezu gegenseitig aufheben bzw. hatte das Eigengewicht im ungünstigsten Lastfall noch immer etwas größer zu sein als die abhebenden Kräfte.

Der gewählte Aufbau erfüllt diese divergierenden Anforderungen. Er besteht aus einer 39mm dicken Furnierschichtholzplatte (Kerto Q-Platte) mit den Abmessungen 1,80 x 18,0m. Darüber liegen Polsterhölzer, die aus zwei Lagen zusammengesetzt sind, um eine zu hohe Steifigkeit zu vermeiden. Eine OSBPlatte bildet den Abschluss und die Unterlage für die Bitumen-Dachbahnen. Der Hohlraum zwischen den Polsterhölzern ist mit Splitt gefüllt.

Die FSH-Platten wurden im Herstellerwerk fertig zugeschnitten. Der Zusammenbau zu filigranen, 11cm dicken Elementen, das Einbringen des Splittes und der Einbau der Stahlteile erfolgte im Werk des ausführenden Holzbaubetriebs. Bei der Vorfertigung wurde auf eine möglichst »schubweiche« Verbindung der einzelnen Schichten geachtet, damit sich die gewünschte Seillinie einstellen kann. Erst nach der Montage erfolgte eine starke Vernagelung, um durch einen möglichst guten Schubverbund eine gewisse Biegesteifigkeit zu erreichen.

Auf der Baustelle wurden zuerst der hängende Fachwerkträger provisorisch unterstellt. Beim Hochheben der Elemente mittels einer Traversenkonstruktion mit unterschiedlich langen Abhängungen stellte sich annähernd die spätere Dachform ein. Die vier Aufhängepunkte wurden mit Hilfe von zwei Hubpodien befestigt.

Die 1,80m breiten Elemente sind untereinander mit Wechselfalz gekoppelt und vernagelt. An den Aufhängepunkten wird die Kraft mit Rillennägeln in je zwei Stahlformteile eingeleitet. Die Verbindung mit der Stahlkonstruktion erfolgt über Gelenkwellen, wobei dieser Anschluss auf der Seite des Bürotraktes justierbar ist. Um die Dachentwässerung zu sichern, hat das Dach zu den Giebelseiten hin ein leichtes Gefälle, das erreicht wurde, indem die Bahnen zum Dachrand hin etwas länger werden.

Flächenelement - Wand, Decke    
Unter diesem Begriff ist die Bauweise industriell vorgefertigter, in der Produktionshalle witterungsunabhängig und rationell fertiggestellter Holztafelelemente für Wand und Decke zu verstehen. Ihre Größe wird nicht nur durch die Bauaufgabe bestimmt, sondern auch durch die Transportbedingungen und die technisch maschinelle Ausstattung der ausführenden Firma. Je höher der Vorfertigungsgrad ist, desto besser muss die Infrastruktur sein. Für die Tafelbauweise sind eine Halle mit Kran, geeignete Transportmittel und ein Kran auf der Baustelle notwendig. Die Konstruktion der Elemente hängt von der Art der Beanspruchung und der Wahl des Schichtaufbaus ab.

Wände, die in Längsrichtung beansprucht werden, sind in der Regel als Holzrahmenelemente ausgeführt. Dabei werden zuerst die Rahmen gefügt und anschließend mit Werkstoffplatten beplankt. Für die Rahmen werden meist Vollholzquerschnitte verwendet, in seltenen Fällen auch Profilträger. Das Holz ist in seiner Längsrichtung formstabil und definiert als Rahmen die Größe des Elements. Die Beplankung hat raumabschließende Funktion und sorgt für die erforderliche Scheibenwirkung.

Die Wandelemente werden meist geschoßhoch hergestellt, ihre Wandstärke definiert sich aus den Anforderungen für den Wärme- und Schallschutz. Die maximale Elementlänge richtet sich nach der Transportmöglichkeit, sie liegt bei rund 12m.

Je nach Vorfertigungsgrad kann entweder nur das tragende Rahmenholz mit einseitiger Beplankung geliefert werden oder können bereits in der Werkhalle alle erforderlichen Schichten des Wandaufbaus inklusive Dämmung fertiggestellt und die haustechnischen Installationen integriert werden. Die äußere Verschalung erfolgt in seltenen Fällen auf der Baustelle. Immer häufiger werden Elemente komplett, also mit eingebauten Fenstern und Türen geliefert. Die Montage von Holzrahmenelementen kann mittels Autokran direkt vom LKW aus stattfinden.