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Holz im modernen Fahrzeug- und Rennwagenbau

Erschienen in
Zuschnitt 12: Holz in Bewegung
Dezember 2003 - März 2004, Seite 11

Bis ins 18. Jahrhundert fertigten Wagner oder Stellmacher Wagengestelle aus Holz und Radmacher erzeugten dazu die Räder. Die Fahrzeuge und Geräte mussten im täglichen Gebrauch einer hohen Beanspruchung standhalten und zugleich möglichst leicht gebaut sein. Der Auswahl von optimal geeigneten Holzarten für die einzelnen Teile kam daher große Bedeutung zu. Das Holz musste sowohl tragfähig und biegefest wie auch witterungsbeständig sein. Beim Wagenbau war besonders wichtig, dass sich das Holz am fertigen Produkt möchlichst wenig verzog, daher ließen die Wagner das Holz etwa fünf Jahre lang trocknen. Holzkonstruktionen konnten sich beim Karosseriebau der Automobile bis zum Ende der 1950er Jahre halten, bei Rahmenaufbauten auf das Fahrgestell der LKW und Omnibusse bis in die 1960er Jahre.

Holz im PKW- Innenausbau 
Heute finden im Fahrzeugbau Holzwerkstoffe wie Sperrholzplatten, Tischlerplatten oder Holzfasermatten vor allem beim Innenausbau Verwendung. Gemeint sind damit allerdings nicht Armaturenbretter, Lenkräder und Schaltknüppel aus exklusiven (Tropen-) Hölzern in teuren Luxusautomarken, sondern Produkte aus heimischer Holzverarbeitungsindustrie, die als Türinnen- und Seitenverkleidungen einen Aufprallschutz darstellen. Als Sitzschalen, Kofferraumverkleidungen, Hutablagen und Dachhimmel finden sie in nahezu allen modernen PKW Verwendung. Ausgangsstoff für diese Naturfasermatten ist vor allem Holz, dem Fasern aus Flachs, Hanf oder Ähnlichem beigemischt werden. Die Matten können in alle erdenklichen Formen gebracht werden, wodurch dem Auto- und Industriedesign ein breites Verarbeitungsspektrum gegeben ist.   

Die Firma Funder stellt mit dem Produkt Isowood eine im Pressverfahren verformbare Matte aus Naturfasern her, je nach Anforderung in unterschiedlicher Dicke und Zusammensetzung. Das Produkt bietet mehrere Vorteile: Aus ökologischer Sicht ist es eine echte Alternative zu Kunststoffen, weil es aus nachwachsenden Rohstoffen besteht und nach der EU-Altfahrzeugrichtlinie wiederverwertbar ist. Es enthält keine gesundheitsgefährdenden Glasfasern. Splitterfreiheit beim Brechen verspricht ein vermindertes Verletzungsrisiko bei Unfällen. Es ist mehrere Monate lagerbar und ohne Vorbehandlung verpressbar. Die Möglichkeiten zur Nachbearbeitung sind vielfältig, weil die Matten vakuumkaschierbar, pulverbeschichtbar, lackierbar, hochfrequenz-schweißbar und verklebbar sind. Neue Pressformen können mit relativ geringen Investitionen und mit schneller Werkzeugherstellung realisiert werden, was wiederum kurze Projektzeiten verspricht.  

Holz im Rennsport 
Michael Schuhmacher fährt mit Holz von Sieg zu Sieg. Wussten Sie, dass sogar Rennwagen an entscheidender Stelle Holzbauteile enthalten? Extrem verschleißfeste Spezial-Sperrholzplatten aus Buche schützen als austauschbarer Unterboden die Bodenwannen von Rennwagen optimal und ermöglichen damit ein Minimum an Bodenfreiheit. Diese schichtverleimten Platten, ein Kunstharzpressholzprodukt, sind auch unter dem Begriff Panzerholz bekannt. Mit einer Rohdichte von 900 – 1.400kg/m³ weist Panzerholz metallähnliche Festigkeitswerte auf, ist enorm belastbar, abriebfest und von hoher Brandbeständigkeit.

Bodenplatte aus Panzerholz für den Rennwagenbau, Delignit-Panzerholz® - Blomberger Holzindustrie B. Hausmann GmbH&Co. KG., Infos unter www.delignit.de
Gepresste Naturfasermatten für Türinnenverkleidungen, Sitzschalen und Hutablagen im Automobilbau. Isowood, Firma Funder, Infos unter www.funder.at