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Holz im Schi

Josef Gstöttmayr
Erschienen in
Zuschnitt 12: Holz in Bewegung
Dezember 2003 - März 2004, Seite 16

                                   

Zwa Brettl'n, a g'führiger Schnee, juchee!
Holz im Schi
 
 
  
Vor nicht allzu langer Zeit war Holz der Baustoff für jeden Schi. In erster Linie waren es Wagnermeister, die den Umgang mit diesem besonderen Material beherrschten. Die Schier mussten ja nicht nur beinahe kunstvoll aus dem Vollen gefertigt werden, sondern auch die Spitzen und der Mittelteil zum Erreichen einer gewissen Vorspannung über Feuer oder Dampf gebogen werden. Vor etwa 50 Jahren wurden dann Holzschier aus verleimten Eschen- oder Hickoryleisten hergestellt. Damit entfiel das aufwändige Biegen des Holzes und die Haltbarkeit erhöhte sich wesentlich. 
 
Als Mitte der 60-er Jahre des vorigen Jahrhunderts der Metall- und Kunststoffschi entwickelt wurde, beschränkte sich der Einsatzbereich des Holzes nur mehr auf den Schikern. Dabei ist es im Bereich der Schi- und Snowboardproduktion auch geblieben.
 Unter dem Ausdruck Schikern ist jener Bauteil zu verstehen, der die tragenden Gurte aus hochfesten Materialien wie GFK, CFK (Glasfaser und Kohlefaser Verbundwerkstoffe), Al-Legierungen etc. auf Distanz hält, um die entsprechenden Festigkeitseigenschaften bzw. die richtige Verteilung der Biegesteifigkeit zu gewährleisten. 
 Er liegt also zwischen Obergurt und Untergurt und ist seitlich entweder durch angeleimte Phenolschichten (Sandwich-Bauweise) oder neuerdings durch die herabgezogene Oberfläche (Schalen- oder Cap-Bauweise) vor Feuchtigkeit und Beschädigung geschützt.
 
 Das beidseitig keilförmig auslaufende Profil ergibt sich aus der Notwendigkeit, in der Mitte des Schis, wo die Belastung durch den Schiläufer am größten ist, eine hohe Biegesteifigkeit zu haben. Daher wird dort der Kern seine größte Dicke aufweisen. Zur Spitze und zum Ende hin soll der Schi immer weicher werden und deshalb läuft der Kern an seinen Enden fast gegen Null aus.
 
Um die Verdreh- und Biegesteifigkeit zu erhöhen, kann der Kern auch noch mit Glas- oder Kohlefaserlaminaten umwickelt werden. Damit ergibt sich eine hochfeste, geschlossene Kastenform der tragenden Elemente.
 
Die Holzarten, welche heutzutage in der Kernproduktion verwendet werden, sind in erster Linie die heimischen Hölzer Esche, Buche, Pappel und Erle sowie die Tropenhölzer Okume, Ayus und Ayele. Diese Hölzer werden geschnitten, auf 7 – 10% Feuchte heruntergetrocknet und danach zu dünnen Leisten aufgesägt, die stehend miteinander verleimt werden. Aus den dadurch erzeugten Platten werden die Kerne herausgeschnitten, anschließend noch auf ihre fertige Keilform gehobelt und geschliffen. Meist werden Kombinationen aus harten und weichen Hölzern zusammengestellt. Den harten Schichten kommt dabei die Aufgabe zu, den Druck in der Schipresse, der beim Verleimen auftritt, aufzunehmen, während die weicheren Schichten nur Füllfunktion haben.
 
 Interessant ist die Tatsache, dass der Holzkern eher bei Schiern und Boards der gehobenen Preisklasse anzutreffen ist, während bei den billigeren Modellen der Kern auch aus PUR- Schaum hergestellt sein kann. Ein Grund dafür ist die nach wie vor bessere Schwingungs-Dämpfungseigenschaft des Holzes, welche sich natürlich in den Fahreigenschaften des Schis positiv niederschlägt. Ein weiterer Grund liegt im Verhalten des PUR-Schaumes, der nach längerer Zeit etwas schrumpft. Dadurch wird die Lauffläche hohl und der Schi greift zu stark an der Kante. Beim Snowboard kommt auch dazu, dass die Querstabilität des doch breiteren Sportgerätes mit Holzkern wesentlich besser ist.
 
Im Langlaufbereich sieht die Situation etwas anders aus. Hier wurde der Holzkern fast zur Gänze von leichteren Materialien abgelöst. Während bei Billigschiern der Schaumkern und hin und wieder noch geschlitzte Holzkerne zum Einsatz kommen, sind die teureren Geräte und vor allem die Rennmodelle mit Wabenkernen unterschiedlichster Konstruktion ausgestattet. Diese werden vorwiegend aus harzgetränkten Papieren wellpappeähnlich hergestellt und zwischen Ober- und Untergurt stehend verklebt.
 
Mehr als 60% der weltweit verkauften Schier stammen aus österreichischer Produktion. Obwohl der Gesamtholzbedarf der Schiindustrie einen Bruchteil desjenigen aus anderen Sparten der Holzbranche darstellt, trägt der Werkstoff Holz wesentlich dazu bei, dass die Namen unserer Schifirmen durch die Erfolge der Rennläufer in aller Welt bekannt sind.
 
                           


 
 

 

 

 

   

 
 Sandwich-Bauweise
 
 
 
 Schalen- oder Cap-Bauweise
 
 
 Beidseitig keilförmig 
 auslaufendes Profil eines Schis