Bekleidung aus Holz

Die klassische Textilfaser, die aus der Zellulose des Holzes produziert wird, ist die Viskose. Seit etwa 1900 ist das Verfahren zur Viskoseherstellung bekannt. Es beruht auf komplexen chemischen Prozessen. An die Zerkleinerung des Holzes schließen Koch- und Bleichabläufe, Löse- und Spinnverfahren an. Die Zellulose wird aufgelöst und dann durch Spinndüsen gepresst. Der Einsatz von Chemikalien und Lösemitteln ist beträchtlich. Das erklärt, warum Viskose nicht zu den Naturfasern, sondern zur großen Gruppe der Chemie- bzw. Kunstfasern zählt. Eine irreführende Zuteilung, denn letztlich sind die Chemikalien nur Teil des Produktionsprozesses, nicht Teil der Viskosefaser selbst. Diese ist am Ende wieder von allen Chemikalien befreit und besteht zu 100 Prozent aus Zellulose, der Hauptsubstanz des Holzes.

Innerhalb der Chemiefasern zählt die Viskose zur Untergruppe der Regeneratfasern. Damit werden Fasern bezeichnet, die aus natürlich vorkommenden, nachwachsenden Rohstoffen über chemische Prozesse hergestellt werden. Hierzulande werden Viskosefasern aus der heimischen Buche gewonnen, in Asien beispielsweise werden schnell wachsende Pflanzen wie Eukalyptus oder Kiefer zur Viskosefaserproduktion verwendet.

Das Viskoseherstellungsverfahren wurde stetig weiterentwickelt. Modal stellt eine Viskosespezialfaser dar, die durch ein verbessertes Verfahren fester und strapazierfähiger ist. Die eigentliche Innovation gelang aber mit Lyocell - einer neuen Fasergeneration, die deutlich umweltschonender produziert wird. Ab den 1970er Jahren wurden grundlegende Forschungen über Lösemittel für Zellulose betrieben, die zum modernen Lyocellprozess führten. Dieser beruht im Wesentlichen darauf, Zellstoff in dem organischen und nicht toxischen Medium NMMO (N-Methylmorpholin-N-Oxid) zu lösen und aus dieser Lösung Fasern herzustellen.

Das österreichische Unternehmen Lenzing entwickelte die Lyocell-Methode für die industrielle Produktion weiter und fand einen Weg, die eingesetzten Lösungsmittel in einem geschlossenen Kreislauf zu halten. Heute werden die Lösungsmittel zu 99,8 Prozent rückgewonnen und wiederverwertet, damit ist die Chemikalienbelastung auf ein Minimum reduziert. Im Jahr 2000 erhielt Lenzing für die ökologischen Vorteile der Lyocelltechnologie den European Award for the Environment. Seit 2004 vermarktet Lenzing seine Lyocellfasern unter dem Namen Tencel®.

Zellulosefasern aus Holz machen derzeit 6 Prozent der gesamten weltweiten Faserproduktion aus. 59 Prozent entfallen auf Synthetikfasern, 33 Prozent auf Baumwolle und 2 Prozent auf Wolle. Mehrere Tendenzen am globalen Markt lassen aber für die Zukunft eine verstärkte Nachfrage nach Textilien auf Basis von Holz erwarten.

Zum einen steigt generell die Nachfrage nach Kleidung, weil die Weltbevölkerung wächst, in einigen bisher armen Regionen der Wohlstand steigt und die Modezyklen in den reichen Ländern kürzer geworden sind. Zum anderen lässt sich der erhöhte Bedarf nicht mit Baumwolle decken. Obwohl die Baumwollproduktion immer noch steigt, sinkt ihr Anteil am Fasermarkt. 1990 lag dieser noch bei 49 Prozent, 2000 nur mehr bei rund 40 Prozent und heute liegt er bei den genannten 33 Prozent.

Baumwolle hat zwar den Vorteil, zu 95 Prozent aus Zellulose zu bestehen, die nicht erst mühsam freigesetzt werden muss. Baumwollfasern können relativ einfach aus den Früchten des Baumwollstrauchs  - einer Pflanze aus der Familie der Malvengewächse - geerntet werden. Platzen die Früchte auf, befinden sich darin die weißen Baumwollfaserbüschel. Der Anbau von Baumwolle verbraucht jedoch große Mengen an Land und Wasser - Ressourcen, die nur begrenzt zur Verfügung stehen und in erster Linie für die Nahrungsmittelproduktion benötigt werden.

Ein Ressourcenproblem haben letztlich auch die synthetischen Fasern. Sie basieren auf Erdöl - einem endlichen Rohstoff, der immer knapper und damit auch immer teurer wird. 

Holzfasern hingegen passen perfekt in das Konzept der Bioökonomie. Dieses sieht die effiziente Nutzung nachwachsender Rohstoffe als Alternative zum bisherigen erdölbasierten Wirtschaftssystem vor.

Die Zellstoff- und Faserindustrie nutzt den nachwachsenden Rohstoff Holz, schließt ihn chemisch auf und stellt letztlich hochwertige Naturprodukte her. Geschlossene Chemikalienkreisläufe und energetische Optimierungen haben zu einer deutlichen Reduktion der Umweltbelastungen geführt. Was vom Baumstamm übrigbleibt, wird zur Energieerzeugung genutzt. So werden etwa in Lenzing 87 Prozent der benötigten Energie durch das Verbrennen von Rinde und Dicklauge (chemikalienbefreite Reststoffe aus der Faserproduktion) selbst hergestellt.

Gegenüber Kunstfasern punkten Viskose, Modal und Lyocell mit hervorragenden Materialeigenschaften: Die Fasern auf Holzbasis sind fähig, Feuchtigkeit zu absorbieren, während diese bei synthetischen Materialien wie z.B. Polyester als Wasserfilm auf der Faseroberfläche kondensiert. Zellulosefasern nehmen das Wasser durch die Porenstruktur auf, speichern es in ihrem Inneren und können es bei Bedarf auch wieder abgeben. Das führt zu einer aktiven Feuchte- und Thermoregulation, neutralen elektrischen Eigenschaften und einem stark gehemmten Bakterienwachstum - einem wichtigen Faktor hinsichtlich Hygiene und Geruch.