Jahrzehntelang wurden thermoplastische Kunststoffe mit Holzmehl aufgefüllt, vor allem weil Holzmehl preisgünstig ist. Durch Verwendung von Holzfasern konnten die mechanischen Eigenschaften sogar zusätzlich weiter verbessert werden. Mit steigendem Umweltbewusstsein kamen findige Köpfe auf die Idee, daraus einen eigenen Werkstoff, das WPC, zu schaffen. Diese drei Buchstaben stehen für Wood Plastic Composites, also für Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff. Weitere Bezeichnungen sind Holz-Polymer-Werkstoff, Hightech-Holz, Flüssigholz oder thermoplastischer Faserstoff.
Die thermoplastischen Kunststoffe für wpc werden heute meistens noch aus Erdöl hergestellt. Es gibt aber inzwischen »Bio«-Alternativen. So entsteht aus technisch oder mikrobiologisch hergestellter Milchsäure nach einer Vernetzungsreaktion Polymilchsäure. Zusammen mit Holzfasern lassen sich Öko-wpc herstellen. Arboform wird ein Biowerkstoff genannt, der hauptsächlich aus Holz-Lignin besteht, dem Naturfasern zugemischt sind. Schlagzeilen machte Arboform zuletzt durch Produkte wie den Damenschuh EcoPump von Sergio Rossi der Marke Gucci.
Zur einen Hälfte aus Holz, zur anderen aus Stärke und Naturharzen besteht der Werkstoff Fasal, der am Institut für Naturstofftechnik an der Universität für Bodenkultur Wien entwickelt wurde. Bei all diesen neuen Werkstoffen spielt Holz eine prominente Rolle und ist nicht mehr nur der billige Füllstoff. Die wpc der ersten Generation hatten Holzanteile von 80 Prozent und darüber. Bei der neuen, zweiten wpc-Generation wurde der Holzanteil deutlich gesenkt: Holz und Kunststoff werden jetzt in einem Verhältnis von circa fünfzig zu fünfzig vermischt.
Selbst wenn die meisten technologischen Eigenschaften weit hinter denen von Vollholz zurückbleiben, haben Holz-(Bio-)Kunststoffverbunde eine Reihe von Vorteilen: Es lassen sich Produkte mit den unterschiedlichsten Formen und Farben herstellen, es entstehen keine Reststoffe durch Verschnitt. Öko-WPC-Produkte sind zudem zu hundert Prozent aus nachwachsenden Rohstoffen und biologisch abbaubar. Auch wenn der Anteil der Biokunststoffe am gesamten Kunststoffmarkt derzeit noch unter 1 Prozent liegt, beobachten wir bereits zweistellige Wachstumsraten, in einigen Bereichen sogar 50 Prozent pro Jahr. In vielen Ländern und Regionen gibt es strategische Bekenntnisse, Aktionspläne und Initiativen für die Stärkung und den Ausbau der stofflichen Nutzung von nachwachsenden Rohstoffen. Für eine Zukunft mit Kunststoffen ohne Erdöl brauchen wir deshalb enorme Mengen an biologischen Ausgangsmaterialien. Das bedeutet, wir brauchen vor allem auch Holz, viel Holz.
