Qualitätssicherung in der Brettschichtholzproduktion
Brettschichtholz ist die konstruktive Basis der meisten Hallenkonstruktionen aus Holz. Dabei handelt es sich um Bauteile, welche aus mindestens drei faserparallel miteinander verklebten, getrockneten Brettern oder Brettlamellen bestehen. Vor der Verklebung werden die Lamellen visuell bzw. maschinell festigkeitssortiert und gehobelt. Der eingesetzte Klebstoff muss den Anforderungen der ÖNORM EN 301 für tragende Holzbauteile entsprechen. Die Eignung der Holzart muss für den Holzleimbau nachgewiesen werden. Es können sowohl gerade als auch gekrümmte Träger hergestellt werden. Man unterscheidet homogenes (alle Einzellamellen eines Querschnitts sind derselben Sortierklasse zuzuordnen) und kombiniertes Brettschichtholz (innere und äußere Lamellen eines Querschnitts sind unterschiedlichen Sortierklassen zuzuordnen). Brettschichtholz eignet sich besonders für hochbelastete und weit gespannte Bauteile mit hohen Ansprüchen an Formstabilität und Optik. Entsprechend hoch sind daher auch die Ansprüche an die Leimholzproduktion, die ständig überwacht und geprüft wird, um gleichbleibende, den Vorschriften entsprechende Qualität zu gewährleisten.
Die einzelnen Schritte in der Qualitätsüberwachung am Beispiel der Fa. Wiehag
- Anlieferung: Nach der Anlieferung werden alle Bretter visuell vorsortiert.
- Stapelanlage: Hier erfolgt die computerunterstützte Erfassung jedes Bretts.
- Trockenkammer/Klimahalle: Mit Hilfe elektronischer und manueller Steuerung bzw. Überwachung wird das Holz auf seine für Leimbinder ideale endgültige Ausgleichsfeuchte von 10 bis 11% getrocknet.
- Qualitätssortierung: Laservermessung, UV-Licht und Fotokontrolle sowie Röntgentiefendurchleuchtung liefern genaue Informationen über Krümmung, Positionierung von Ästen, Buchsigkeit, Rohdichte, Aufbau sowie von außen unsichtbare Astverläufe jedes Bretts. Jede Fehlerstelle wird markiert und ausgeschnitten, anschließend werden die Bretter nach Festigkeitsklassen sortiert.
- Verleimung: An den Brettenden werden Keilzinken gefräst, auf die beidseitig der Leim aufgetragen wird. Dann verpresst eine Durchlaufpresse die Keilzinken ineinander. Jede dieser »Endloslamellen« erhält eine durchlaufende Codierung, so sind Hersteller, Fertigungsdatum und Festigkeitsklasse jederzeit ablesbar.
- Rohbinderpressung: Die Verleimung gebogener Binder erfolgt in einem cnc-gesteuerten Pressbett, das die Fertigung von Bauteilen bis zu 50m Länge und bis zu 31m³ Volumen ermöglicht. Die Stellböcke werden über die gesamte Länge des Pressbetts von einem Roboter, der die entsprechenden Daten direkt den digitalen Plänen entnimmt, nach dem exakten Krümmungsverlauf gerichtet. Die Verleimung gerader Teile erfolgt in hydraulischen Pressen. Danach werden die Oberflächen mit einer Binderhobelmaschine geglättet.
- Proben, Tests, Überwachung: Im Prüflabor werden produktionsbegleitend Keilzinkenverleimungs- und Biegetests durchgeführt. Vor jeder fünften Pressung werden Proben des Leimbinders geschnitten und einem Delaminierungstest unterzogen. Dabei wird das Werkstück künstlich gealtert, anschließend werden die Leimfugen kontrolliert. Alle Werte werden im »Leimbuch« dokumentiert. Biegetests, bei denen Proben bis zum Bruch belastet werden, erbringen den Nachweis für die Erfüllung der geforderten Tragfähigkeit. Die gesamte Leimholzproduktion wird regelmäßig durch akkreditierte Institutionen wie etwa die Holzforschung Austria oder die Material-Prüfungsanstalt Stuttgart fremdüberwacht.
Fotos:
© Wiehag
