Die innovative Auseinandersetzung mit industriell vorgefertigten Bauteilen ist zentraler Bestandteil der Arbeiten von Helen & Hard, einem norwegi­schen Architekturbüro aus Stavanger. Für das neue Eingangsportal des Iparks, eines Bürokomplexes für innovative Unternehmen in Stavanger, verwendeten die Architekten ein vorfabri­zier­tes Hohlkastenelement als Grundbaustein für ihren Entwurf und ­verbanden damit zwei existierende Gebäude mit­einander. Die schmalen, aber sehr langen Fertigteilelemente wurden hierfür so übereinander­gestapelt und fächerförmige zueinander verdreht, dass sie aus der Bewegung heraus Dach, Fassade und Fens­teröffnungen der Außenwände des Eingangspavillons definieren und diesem einen über­raschend skulpturalen Charakter verleihen. Das von den Architekten gewählte vorfabrizierte Hohlkastenelement, das als voll isoliertes Dach- und Deckenelement als Stand­ardprodukt von mehreren Herstellern angeboten wird, wurde an die speziel­len Anforderungen des Entwurfs angepasst. Die Konstruktion musste ein hohes Maß an Brandbeständig­­keit aufweisen, weil der neue Eingangsbereich zwei getrennte Brandabschnitte miteinander verbindet. Zudem musste ein Schwinden und Quellen der übereinandergestapelten Elemente so weit wie möglich verhindert werden, weil es sonst zu Verformungen und damit zu Undichtigkeiten zwischen den einzelnen Elementen gekommen wäre.

Daher entwickelte die beauftragte Holzbaufirma passgenaue Spezialquerschnitte. Im Gegensatz zu den Standard-Kastenelementen, die sich aus ­liegenden Brettsperrholzlagen an Boden, Decke und Steg zusammensetzen, wurden hier die Stege aus stehen­den Brettsperrholzlagen hergestellt, um vertikale Setzungs­bewegungen infolge von Holzschwund und -quellen zu umgehen. An den ­Enden wurden die Hohlkästen zudem verblockt. Die bis zu 14 Meter langen Bauteile wurden mit­hilfe von Buchenholz­dübeln im Werk paarweise miteinander verbunden und nach Norwegen ­geliefert. In die CNC-gefrästen Löcher der Teile ­wurden vor Ort Stahlstifte getrieben, um die horizontalen Schubkräfte in der Konstruk­tion auf­zunehmen. Zugleich ermöglichten die Löcher ­eine passgenaue Positionierung der Teile bei der ­Mon­tage. ­Fünf Zimmerleute und ein Kranführer konnten die Hauptkonstruktion in nur neun Tagen fertigstellen. Im Anschluss daran wurde die Holzkonstruktion nach außen hin mit einer diffusionsoffenen ­Membran abgedichtet und mit patentiertem Zink verkleidet. Im Inneren wurde die Weißtanne der Brettsperrholzkästen als ­unbehandelte Ober­­fläche sichtbar belassen.